Nipponkikai

เครื่องจักร Automation ออกแบบและสร้างเครื่องจักรอัตโนมัติ

Factory Automation Solutions

Factory Automation หรือระบบอัตโนมัติในกระบวนการผลิตคือ การสร้างเครื่องจักร Automation, หุ่นยนต์ในโรงงานอุตสาหกรรม ด้วยการใช้ระบบอัตโนมัติในกระบวนการผลิตมีส่วนช่วยในการเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต ด้วยการเพิ่มความรวดเร็วในการผลิตชิ้นงาน เพิ่มความแม่นยำ ลดต้นทุน และเพิ่มความปลอดภัยในขั้นตอนการผลิตที่เกิดจากการนำเครื่องจักรกลอัตโนมัติหรือหุ่นยนต์อัตโนมัติมาใช้แทนมนุษย์ในการทำงาน ซึ่งความยืดหยุ่นของระบบอัตโนมัติมีส่วนช่วยอย่างมากให้ผู้ผลิตสามารถตอบสนองต่อการเปลี่ยนแปลงที่รวดเร็วของตลาด เพิ่มประสิทธิภาพการใช้งานทรัพยากรการผลิต และรักษามาตรฐานของการผลิตและคุณภาพให้อยู่ในระดับสูง ส่งผลดีต่อการเพิ่มผลผลิตและผลกำไรโดยรวมของธุรกิจ

CNC Machine Tending

How to Automate Your CNC with Collaborative Robots

Material Removal and Finishing Robots

Improve Productivity, and Quality As Well As The Process Reliability, Safety and Reducing Cost

Material Handling / Pick&Place Robots

Reliable Speed and Consistency

Aluminium Pouring Robot System

Make a Positive Shift in Production, Efficiency, and Quality

Palletizing System

Customize Your Product Line and Define Automation Through Simple and Easy Configuration

Tandem Press Line

Designed Multi-Stage Processes for A Huge Variety of Applications

Robotic Picking & Packing

Reliable Speed and Consistency

Special Machines

Press, Marking, Test Leak and Screw Tightening

Edit Template

ขั้นตอนที่เกี่ยวข้องในการนำระบบอัตโนมัติเข้ามาใช้ในโรงงาน

การนำระบบอัตโนมัติหรือเครื่องจักร Automation, หุ่นยนต์ในโรงงานอุตสาหกรรมมาใช้ในกระบวนการผลิตในโรงงาน ถือเป็นกลยุทธ์ที่สามารถช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต, ลดต้นทุน และปรับปรุงคุณภาพการทำงานได้อย่างมีนัยสำคัญ อย่างไรก็ตามเพื่อความมั่นใจว่าการนำระบบอัตโนมัติมาใช้ในการผลิตจะสามารถทำได้อย่างราบรื่นและประสบความสำเร็จ จำเป็นต้องมีการจัดทำอย่างเป็นระบบ โดยมีขั้นตอนหลักที่เกี่ยวข้องดังนี้

ขั้นตอนที่ 1 Need Assessment:

Analyze existing processes, Identify the areas of automation, Evaluate the feasibility and ROI.

ขั้นตอนที่ 2 Technology Selection:

Choose robotics and CNC machines that can be easily integrated into existing processes, Utilize IOT devices for real-time data collection analysis and implement MES.

ขั้นตอนที่ 3 Safety and Compliance:

Ensure all automated systems comply with relevant safety regulations.

ขั้นตอนที่ 4 Planning and Design:

Develop a detailed implementation plan and design the automated system.

ขั้นตอนที่ 5 Implementation:

Install tha hardware, Software components and configure them to meet your specific requirements.

ขั้นตอนที่ 6 Training and Personnel Development:

Provide training to operate, Maintain and troubleshoot the automated system.

ขั้นตอนที่ 7 Testing and Commissioning:

Conduct a comprehensive commissioning process to verify that the system is working as intended.

ขั้นตอนที่ 8 Monitoring and Optimization:

Monitor the performance to identify areas for improvement and use data analytics to optimize processes.

ขั้นตอนที่ 9 Maintenance and Support:

Implement a maintenance schedule, Develop A plan for addressing equipment failures or system malfunctions.

ขั้นตอนที่ 10 Measure ROI:

Continuously track ROI by analyzing improvements in productivity, quality and cost savings.

การโฟกัสไปที่ UX ในระบบอัตโนมัติสำหรับเครื่องจักร Automation ในโรงงาน จะช่วยสร้างสภาพแวดล้อมที่ผู้ใช้สามารถทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพและปลอดภัยมากขึ้น นำไปสู่การเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต และเพิ่มความพึงพอใจในการทำงาน นอกจากนี้ UX ที่ดียังมีส่วนช่วยในการลดข้อผิดพลาดและเวลาในการหยุดงาน ทำให้การนำระบบอัตโนมัติมาใช้ในอุตสาหกรรมเป็นไปอย่างราบรื่น

MES & Production Profile Including OEE

บริษัทผลิตเครื่องจักร, เครื่องจักรกลอัตโนมัติ และรับสร้างเครื่องจักร Automation มีการประยุกต์ใช้ระบบ Manufacturing Execution System (MES) กับอุตสาหกรรมและธุรกิจ เนื่องจากบ่อยครั้งที่ธุรกิจประสบปัญหาในการหาแนวทางเพื่อยกระดับการเติบโตของธุรกิและเพิ่มความพึงพอใจของลูกค้า การพยายามหาวิธีการในการวิเคราะห์และสร้างแนวทางในการแก้ไขปัญหาเหล่านี้ของอุตสาหกรรมเครื่องจักรและบริษัทผลิตเครื่องจักร จึงกลายเป็นวัตถุประสงค์หลักที่จะสร้างความสำเร็จให้แก่อุตสาหกรรมที่มีการแข่งขันสูง

เรา นิปปอน คิไค เอนจิเนียริ่ง
สามารถแก้ไขปัญหาเหล่านี้ได้ด้วยการวางแผนเชิงกลยุทธ์และการลงทุนด้านเทคโนโลยี

โดยมุ่งเน้นไปที่การตอบสนองความต้องการของลูกค้าเป็นหลัก ซึ่งการประยุกต์ใช้ระบบ Manufacturing Execution System (MES) จะช่วยให้ผู้ผลิตหรือบริษัทสามารถบรรลุประสิทธิภาพการดำเนินงานที่สูงขึ้น มีการควบคุมคุณภาพการผลิตดีขึ้น ส่งผลต่อการเพิ่มความพึงพอใจของลูกค้าและรักษาความได้เปรียบในตลาดที่มีการแข่งขันสูง

การนำระบบ MES มาใช้ในการทำงานอย่างมีประสิทธิภาพ

ระบบ Manufacturing Execution System (MES) เป็นเครื่องมือและเป็นระบบที่ใช้ในการควบคุมและติดตามกระบวนการผลิตในโรงงาน โดย MES จะเชื่อมโยงกับระบบอื่น ๆ ที่เกี่ยวข้อง เช่น ระบบวางแผนทรัพยากรองค์กร (ERP) และระบบบริหารจัดการวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ (PLM) เพื่อให้การผลิตเป็นไปอย่างมีประสิทธิภาพ

หลักการที่สำคัญของระบบ Manufacturing Execution System (MES) มีดังนี้

1

ERP System:

ระบบนี้จะดูแลกระบวนการทางธุรกิจหลัก ๆ เช่น การเงิน การจัดซื้อ การบริหารทรัพยากรบุคคล และการขาย

2

PLM System:

ระบบนี้จะดูแลผลิตภัณฑ์ตั้งแต่ขั้นตอนการออกแบบ พัฒนา บริการ และการกำจัด

3

MES:

ระบบหลักที่ทำหน้าที่ควบคุมและติดตามกระบวนการผลิต โดยจะเก็บข้อมูลต่าง ๆ เช่น คำสั่งผลิต การทำงาน คำสั่งปฏิบัติงาน การควบคุมคุณภาพ และการตรวจสอบย้อนกลับ

4

กระบวนการผลิต:

กระบวนการต่าง ๆ ในการผลิต เช่น การอบ การประกอบ การตรวจสอบ และการใช้เครื่องมือ จะเชื่อมต่อกับ MES เพื่อควบคุมและรวบรวมข้อมูล

หลักการทำงานของระบบ Manufacturing Execution System (MES) มีดังนี้

1

รับคำสั่งผลิต:

MES จะรับคำสั่งผลิตจากระบบ ERP

2

วางแผนการผลิต:

ระบบจะวางแผนการผลิตโดยละเอียด เช่น ลำดับขั้นตอนการผลิต เวลาที่ใช้ และเครื่องจักรที่ใช้

3

ควบคุมกระบวนการผลิต:

MES จะควบคุมเครื่องจักรและอุปกรณ์ต่าง ๆ ในกระบวนการผลิตตามแผนที่วางไว้

4

เก็บรวบรวมข้อมูล:

ระบบจะเก็บรวบรวมข้อมูลต่าง ๆ เกี่ยวกับกระบวนการผลิต เช่น เวลาที่ใช้ในการผลิต จำนวนผลิตภัณฑ์ที่ผลิต และคุณภาพของผลิตภัณฑ์

5

วิเคราะห์ข้อมูล:

ข้อมูลที่เก็บรวบรวมได้จะถูกนำมาวิเคราะห์เพื่อหาจุดที่สามารถปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตได้

6

รายงานผล:

ระบบจะสร้างรายงานผลการผลิตเพื่อให้ผู้บริหารสามารถติดตามและประเมินผลการดำเนินงานได้

แนวทางเชิงกลยุทธ์เพื่อให้การใช้งานระบบ MES ประสบความสำเร็จ

การดำเนินงานตามกลยุทธ์ด้านล่างนี้จะช่วยให้ธุรกิจสามารถมั่นใจได้ว่า การนำระบบ MES ไปใช้งานจะประสบความสำเร็จ ซึ่งจะขับเคลื่อนประสิทธิภาพ เพิ่มคุณภาพ และสนับสนุนเป้าหมายธุรกิจโดยรวม

1

ขั้นตอนที่ 1 Comprehensive Needs Assessment:

Analyze existing manufacturing processes to identify areas for improvement and determine how MES can address them

2

ขั้นตอนที่ 2 Select The Right MES Solution:

Choose a MES solution that can scale with your business as it grows

3

ขั้นตอนที่ 3 Robust Implementation Planning:

Identify and plan for potential challenges such as data migration, integration with existing system and employee training

4

ขั้นตอนที่ 4 Effective Change Management:

Ensure that employee are adequately trained on how to use the MES system and its features

5

ขั้นตอนที่ 5 Data Quality and Integrity:

Integrate the MES system with other relevant system, such as ERP and PLM to facilitate data sharing and analysis

6

ขั้นตอนที่ 6 Continuous Improvement:

Regularly monitor the MES system and evaluate its effectiveness in achieving your business goals

Edit Template

ติดต่อเรา

กรุณากรอกข้อมูลเพื่อให้เราสามารถติดต่อกลับและตอบสนองความต้องการของคุณอย่างมีประสิทธิภาพ

Contact

Contact Us
First Name
Last Name
Edit Template
Scroll to Top