เครื่องจักร Automation ออกแบบและสร้างเครื่องจักรอัตโนมัติ
Factory Automation Solutions
ขั้นตอนที่เกี่ยวข้องในการนำระบบอัตโนมัติเข้ามาใช้ในโรงงาน
การนำระบบอัตโนมัติหรือเครื่องจักร Automation, หุ่นยนต์ในโรงงานอุตสาหกรรมมาใช้ในกระบวนการผลิตในโรงงาน ถือเป็นกลยุทธ์ที่สามารถช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต, ลดต้นทุน และปรับปรุงคุณภาพการทำงานได้อย่างมีนัยสำคัญ อย่างไรก็ตามเพื่อความมั่นใจว่าการนำระบบอัตโนมัติมาใช้ในการผลิตจะสามารถทำได้อย่างราบรื่นและประสบความสำเร็จ จำเป็นต้องมีการจัดทำอย่างเป็นระบบ โดยมีขั้นตอนหลักที่เกี่ยวข้องดังนี้
ขั้นตอนที่ 1 Need Assessment:
Analyze existing processes, Identify the areas of automation, Evaluate the feasibility and ROI.
ขั้นตอนที่ 2 Technology Selection:
Choose robotics and CNC machines that can be easily integrated into existing processes, Utilize IOT devices for real-time data collection analysis and implement MES.
ขั้นตอนที่ 3 Safety and Compliance:
Ensure all automated systems comply with relevant safety regulations.
ขั้นตอนที่ 4 Planning and Design:
Develop a detailed implementation plan and design the automated system.
ขั้นตอนที่ 5 Implementation:
Install tha hardware, Software components and configure them to meet your specific requirements.
ขั้นตอนที่ 6 Training and Personnel Development:
Provide training to operate, Maintain and troubleshoot the automated system.
ขั้นตอนที่ 7 Testing and Commissioning:
Conduct a comprehensive commissioning process to verify that the system is working as intended.
ขั้นตอนที่ 8 Monitoring and Optimization:
Monitor the performance to identify areas for improvement and use data analytics to optimize processes.
ขั้นตอนที่ 9 Maintenance and Support:
Implement a maintenance schedule, Develop A plan for addressing equipment failures or system malfunctions.
ขั้นตอนที่ 10 Measure ROI:
Continuously track ROI by analyzing improvements in productivity, quality and cost savings.
การโฟกัสไปที่ UX ในระบบอัตโนมัติสำหรับเครื่องจักร Automation ในโรงงาน จะช่วยสร้างสภาพแวดล้อมที่ผู้ใช้สามารถทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพและปลอดภัยมากขึ้น นำไปสู่การเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต และเพิ่มความพึงพอใจในการทำงาน นอกจากนี้ UX ที่ดียังมีส่วนช่วยในการลดข้อผิดพลาดและเวลาในการหยุดงาน ทำให้การนำระบบอัตโนมัติมาใช้ในอุตสาหกรรมเป็นไปอย่างราบรื่น
MES & Production Profile Including OEE
บริษัทผลิตเครื่องจักร, เครื่องจักรกลอัตโนมัติ และรับสร้างเครื่องจักร Automation มีการประยุกต์ใช้ระบบ Manufacturing Execution System (MES) กับอุตสาหกรรมและธุรกิจ เนื่องจากบ่อยครั้งที่ธุรกิจประสบปัญหาในการหาแนวทางเพื่อยกระดับการเติบโตของธุรกิและเพิ่มความพึงพอใจของลูกค้า การพยายามหาวิธีการในการวิเคราะห์และสร้างแนวทางในการแก้ไขปัญหาเหล่านี้ของอุตสาหกรรมเครื่องจักรและบริษัทผลิตเครื่องจักร จึงกลายเป็นวัตถุประสงค์หลักที่จะสร้างความสำเร็จให้แก่อุตสาหกรรมที่มีการแข่งขันสูง

โดยมุ่งเน้นไปที่การตอบสนองความต้องการของลูกค้าเป็นหลัก ซึ่งการประยุกต์ใช้ระบบ Manufacturing Execution System (MES) จะช่วยให้ผู้ผลิตหรือบริษัทสามารถบรรลุประสิทธิภาพการดำเนินงานที่สูงขึ้น มีการควบคุมคุณภาพการผลิตดีขึ้น ส่งผลต่อการเพิ่มความพึงพอใจของลูกค้าและรักษาความได้เปรียบในตลาดที่มีการแข่งขันสูง
การนำระบบ MES มาใช้ในการทำงานอย่างมีประสิทธิภาพ
ระบบ Manufacturing Execution System (MES) เป็นเครื่องมือและเป็นระบบที่ใช้ในการควบคุมและติดตามกระบวนการผลิตในโรงงาน โดย MES จะเชื่อมโยงกับระบบอื่น ๆ ที่เกี่ยวข้อง เช่น ระบบวางแผนทรัพยากรองค์กร (ERP) และระบบบริหารจัดการวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ (PLM) เพื่อให้การผลิตเป็นไปอย่างมีประสิทธิภาพ

หลักการที่สำคัญของระบบ Manufacturing Execution System (MES) มีดังนี้
ERP System:
ระบบนี้จะดูแลกระบวนการทางธุรกิจหลัก ๆ เช่น การเงิน การจัดซื้อ การบริหารทรัพยากรบุคคล และการขาย
PLM System:
ระบบนี้จะดูแลผลิตภัณฑ์ตั้งแต่ขั้นตอนการออกแบบ พัฒนา บริการ และการกำจัด
MES:
ระบบหลักที่ทำหน้าที่ควบคุมและติดตามกระบวนการผลิต โดยจะเก็บข้อมูลต่าง ๆ เช่น คำสั่งผลิต การทำงาน คำสั่งปฏิบัติงาน การควบคุมคุณภาพ และการตรวจสอบย้อนกลับ
กระบวนการผลิต:
กระบวนการต่าง ๆ ในการผลิต เช่น การอบ การประกอบ การตรวจสอบ และการใช้เครื่องมือ จะเชื่อมต่อกับ MES เพื่อควบคุมและรวบรวมข้อมูล
หลักการทำงานของระบบ Manufacturing Execution System (MES) มีดังนี้
รับคำสั่งผลิต:
MES จะรับคำสั่งผลิตจากระบบ ERP
วางแผนการผลิต:
ระบบจะวางแผนการผลิตโดยละเอียด เช่น ลำดับขั้นตอนการผลิต เวลาที่ใช้ และเครื่องจักรที่ใช้
ควบคุมกระบวนการผลิต:
MES จะควบคุมเครื่องจักรและอุปกรณ์ต่าง ๆ ในกระบวนการผลิตตามแผนที่วางไว้
เก็บรวบรวมข้อมูล:
ระบบจะเก็บรวบรวมข้อมูลต่าง ๆ เกี่ยวกับกระบวนการผลิต เช่น เวลาที่ใช้ในการผลิต จำนวนผลิตภัณฑ์ที่ผลิต และคุณภาพของผลิตภัณฑ์
วิเคราะห์ข้อมูล:
ข้อมูลที่เก็บรวบรวมได้จะถูกนำมาวิเคราะห์เพื่อหาจุดที่สามารถปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตได้
รายงานผล:
ระบบจะสร้างรายงานผลการผลิตเพื่อให้ผู้บริหารสามารถติดตามและประเมินผลการดำเนินงานได้
แนวทางเชิงกลยุทธ์เพื่อให้การใช้งานระบบ MES ประสบความสำเร็จ
การดำเนินงานตามกลยุทธ์ด้านล่างนี้จะช่วยให้ธุรกิจสามารถมั่นใจได้ว่า การนำระบบ MES ไปใช้งานจะประสบความสำเร็จ ซึ่งจะขับเคลื่อนประสิทธิภาพ เพิ่มคุณภาพ และสนับสนุนเป้าหมายธุรกิจโดยรวม
ขั้นตอนที่ 1 Comprehensive Needs Assessment:
Analyze existing manufacturing processes to identify areas for improvement and determine how MES can address them
ขั้นตอนที่ 2 Select The Right MES Solution:
Choose a MES solution that can scale with your business as it grows
ขั้นตอนที่ 3 Robust Implementation Planning:
Identify and plan for potential challenges such as data migration, integration with existing system and employee training
ขั้นตอนที่ 4 Effective Change Management:
Ensure that employee are adequately trained on how to use the MES system and its features
ขั้นตอนที่ 5 Data Quality and Integrity:
Integrate the MES system with other relevant system, such as ERP and PLM to facilitate data sharing and analysis
ขั้นตอนที่ 6 Continuous Improvement:
Regularly monitor the MES system and evaluate its effectiveness in achieving your business goals
ติดต่อเรา
กรุณากรอกข้อมูลเพื่อให้เราสามารถติดต่อกลับและตอบสนองความต้องการของคุณอย่างมีประสิทธิภาพ

Social Media
Contact
-
บริษัท นิปปอน คิไค เอนจิเนียริ่ง จำกัด สำนักงานใหญ่
เลขประจำตัวผู้เสียภาษี 0105546050739
53 ซอย บางนา-ตราด 24 แขวง บางนาใต้ เขต บางนา กรุงเทพฯ 10260 -
บริษัท นิปปอน คิไค เอนจิเนียริ่ง จำกัด (ระยอง)
332/2 ม.4 ต.บ่อวิน อ.ศรีราชา จ.ชลบุรี 20230 -
บริษัท นิปปอน คิไค เอนจิเนียริ่ง จำกัด (นครราชสีมา)
622/7 หมู่ 3 (เขตอุตสาหกรรมสุรนารี) ต.หนองบัวศาลา อ.เมือง จ.นครราชสีมา 30000 - info@nipponkikai.com